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隨著材料對細度的要求越來越高，研磨介質的要求變得越來越高，并且市場上有越來越多的研磨介質。如何選擇一種更適合您自己的生產工藝和條件的研磨介質是一件更加關鍵和麻煩的事情。我們將從以下幾個方面對研磨介質進行簡單分析。
1.化學成分
根據不同的材料，研磨介質可分為玻璃珠，陶瓷珠（包括硅酸鋯珠，復合鋯珠，氧化鋁珠，稀土金屬穩定氧化鋯珠等），鋼珠等。由于化學成分和制造工藝的不同，確定了研磨介質的晶體結構。致密的晶體結構確保了研磨介質的高強度，高耐磨性和低吸墨率。各種成分的不同百分比決定了研磨介質的比重。高比重為高磨削效率提供了保證；研磨過程中研磨介質的化學成分的自然磨損將對漿液的性能產生一定的影響，因此除了考慮低磨損率外，所關注的化學元素也是要考慮的因素。如研磨帶粉或其他電子元件漿液，應避免使用金屬Fe，Cu等元素。不能選擇含Fe2O3或CuSO4的研磨介質，因此選擇鋯珠通常是該行業的常見選擇。例如研磨農藥在醫學和生物化學方面，重金屬是最嚴格的元素，而PbO是最常見的成分。
2.物理性質：
（1）研磨介質的密度：通常情況下，研磨介質的比重越大，沖擊力越大，研磨效率就越高，并且接觸部件（內筒，分散盤等）的磨損也越大。砂磨機的粘度相對較大，因此漿液的粘度和流速的組合成為關鍵因素。低密度研磨介質適用于低粘度漿料，而高密度研磨介質適用于高粘度漿料。
（2）研磨介質的硬度：例如，由于砂珠在砂磨機接觸部件（分散盤，桿銷和內筒等）上的磨損，較高硬度的研磨介質會磨損接觸部分更多，但它們可以通過調節珠粒的填充量，漿料的粘度，流速和其他參數來達到最佳優化點。 （3）研磨介質的粒徑：根據上海矽諾的觀點，研磨介質的尺寸決定了研磨介質與材料之間的接觸點數量。粒徑越小，相同體積下的接觸點越多，理論上研磨介質的研磨效率也越高；另一方面，當研磨具有相對較大的初始顆粒的材料（例如100微米的漿料）時，可能不會使用D = 1mm的微珠，因為小微珠的沖動無法達到足夠的研磨和分散。在這種情況下，應使用較大粒徑的珠子。
